Produktion - Hanwag Production

Von der Sohle bis zum Schaft

Über 100 Arbeitsschritte sind nötig, um einen HANWAG Wanderschuh herzustellen. Wir nehmen Dich mit in unsere Produktion und geben Dir anhand von ausgewählten Fertigungsschritten einen Einblick in den Produktionsprozess der gezwickten Machart. Der Großteil unserer Schuhe wird auf diese Weise hergestellt und ist besonders formbeständig, langlebig und wiederbesohlbar.

Unser Produktionsprozess

1. Zuschnitt und Vorrichterei

2. Schaftproduktion

3. Zwicken

4. Bodenbau und Sohlenmontage

5. Finish

6. Unsere Standorte

7. Unsere Schuhe

Schritt 1

Zuschnitt und Vorrichterei

Auf geht’s!

HANWAG_Geschichte_Unsere_Produktion_Image_Movie.00_01_22_09.Standbild008

SO WIRD EIN SCHUH DRAUS

Ein HANWAG Schuh besteht aus bis zu 200 Einzelteilen. Diese werden in mindestens 120 Arbeitsschritten auf verschiedenste Art und Weise vorbereitet und verbaut – bis am Ende ein Schuh entsteht.

HANDWERKSKUNST

Viele Maschinen und unzählige Handgriffe sind dafür nötig. Nur mit dem Know-how und der langjährigen Erfahrung der Produktionsmitarbeiter:innen lassen sich unsere qualitativ hochwertigen Schuhe herstellen.

HANWAG_Geschichte_Unsere_Produktion_Image_Movie.00_01_30_03.Standbild010

DIE ERSTEN SCHRITTE

Es wird gestanzt, vorgezeichnet, geschärft, gestempelt und gebügelt. Im ersten Produktionsschritt werden Grundlagen geschaffen und verschiedene Teile zur Weiterverarbeitung vorbereitet.

DAS LEDER WIRD GEPRÜFT

Das Leder wird stichprobenartig kontrolliert. In der Qualitätssicherung wird die Grundlage für einen qualitativ hochwertigen Schuh gelegt. Vorder- und Rückseite werden begutachtet: Wie ist der Schliff der Nubukleder-Oberfläche? Sind die Fasern zu lang?

Mit einem Stärkemesser wird nun die Materialstärke überprüft. Für verschiedene Schuhmodelle werden verschiedene Lederstärken verwendet.

DIE LEDERTEILE WERDEN AUSGESTANZT

Das Stanzmesser aus Stahl wird auf dem Leder positioniert – so materialsparend wie möglich und mit Rücksicht auf Dehnung, Qualität und Fehler. Hier ist das Know-how und die Erfahrung der Zuschneider:innen gefragt. Am Schuh sichtbare Teile müssen frei von Lederfehlern sein – mangelhafte Stellen werden für versteckte Teile verwendet.

Auf Knopfdruck drückt die Stanzmaschine das Stanzmesser ins Leder. Eingearbeitete Dornen markieren die Position für Schnürelemente.

Es gibt für jedes Einzelteil von jedem Schuhmodell in jeder Schuhgröße ein eigenes Stanzmesser.

DIE SCHAFTTEILE WERDEN VORGEZEICHNET

Mit einem Vorzeichengerät und einer Vorzeichenschablone wird das Lederteil farbig markiert. Die Vorzeichenschablone ist beidseitig mit sogenannten Litzen versehen. Eine Silberfolie im Vorzeichengerät überträgt die Farbe auf die Litzen und somit auf das Leder. Die Markierung zeigt den Stepper:innen später, wie sie die Teile aufeinander nähen müssen.

DER UNTERTRITT WIRD GESCHÄRFT

Der Untertritt ist der später unsichtbare Bereich, auf den ein anderes Teil aufgenäht wird. Das Messer der Schärfmaschine reduziert die Materialstärke an der Kante des Lederteils auf eine bestimmte Breite und einen bestimmten Winkel. Das dient der Verarbeitung, Passform und Optik. Meist wird die sogenannte „Fleischseite“ – die spätere Innenseite – geschärft.

DAS LOGO WIRD GESTEMPELT

Das HANWAG-Logo findet seinen Platz. Es wird mit einem 140-150 Grad heißen Prägestempel und 2,5-3 Bar Druck für 5 Sekunden auf das Leder gepresst.

Logo ist nicht gleich Logo: je nach Schuhmodell wird es gestempelt oder gestickt.

DIE SCHAFTTEILE WERDEN VERSTÄRKT

Nun werden die Schaftteile verstärkt – für die nötige Festigkeit und Langlebigkeit der Schuhe. Die Versteifungsmaterialien mit Klebstoffbeschichtung werden auf dem Schaftteil positioniert und in die Bügelpresse geschoben. Druck und Hitze verbinden beides miteinander.

Vorheriges Video

Nächstes Video

hanwag-produktionsleiter-stefan-jerg-side

Bei HANWAG spielt der Mensch die entscheidende Rolle. Ich bin davon überzeugt, dass man in unserer Produktion das Handwerk nicht ersetzen kann. Die Fertigkeiten erfahrener Hände und das fachliche Wissen der Mitarbeiter:innen sind der Garant für unseren Qualitätsanspruch.

Stefan Jerg • Head of Production

Standort Vierkirchen

Made in Europe

Wir fertigen ausschließlich in Europa und nahezu alle unsere Rohstofflieferanten sind dort angesiedelt. Eine Grundvoraussetzung für uns, um eine möglichst nachhaltige, hochwertige Produktion, kurze Transportwege und enge, langjährige Beziehungen zu unseren Partnern und Mitarbeitern gewährleisten zu können – und somit unsere Qualität.

100 %

unserer Schuhe werden in Europa hergestellt.

1921

ist das Jahr, in dem Hanwag gegründet wurde – seitdem werden an unserem Stammsitz in Vierkirchen (Bayern) Schuhe hergestellt.

99 %

ist der Wertanteil der Rohstoffe, die wir aus Europa beziehen.

Nächster Schritt

Schaftproduktion

Schritt 2

Schaftproduktion

Echte Handwerkskunst in 3 – 2 – 1 ..

MIT NADEL & FADEN

In der Stepperei wird aus vielen Einzelteilen der Schaft zusammengenäht. Die Stepper:innen und ihre Nähmaschinen sind ein eingespieltes Team: was einfach aussieht, erfordert jahrelange Erfahrung sowie handwerkliches Geschick.

SCHRITT FÜR SCHRITT

Ist der Schaft vernäht, geht er im weiteren Prozess durch unzählige Hände. Er reist gewissermaßen durch die Produktionshallen und nimmt von Arbeitsschritt zu Arbeitsschritt immer mehr die Form eines Schuhs an.

DER SCHAFT WIRD VERNÄHT

Die Nähmaschinen rattern um die Wette. In der Stepperei werden die verschiedenen Schaftteile zusammengenäht. Hier sind Konzentration und Fingerfertigkeit gefragt.

Mit dem Fuß bedient die Stepperin die Nähmaschine und reguliert die Geschwindigkeit der Nadel, während sie per Hand die Schaftteile in die richtige Position bringt.

Durch die Dreidimensionalität und das starke Material des Schafts, benötigt man für diese Arbeit viel Kraft in den Fingern.

DIE SCHNÜRELEMENTE WERDEN GENIETET

Auf Position! Die Schnürelemente werden anhand der Markierungen auf dem Schaftteil positioniert und mit Nieten befestigt.

Mit dem Fuß bedient der Arbeiter die Nietmaschine: sekundenschnell und mit 4-5 Bar durchlocht die Niete das Leder und verbindet das Schnürelement mit dem Schaftteil. Wichtig: Die Länge der Niete muss jeweils passend zur Materialstärke ausgewählt werden.

DIE HINTERKAPPE WIRD EINGEKLEBT

Sobald der Schaft geschlossen ist – vor oder nach dem Nieten – wird die Hinterkappe eingesetzt. Ein wichtiges Detail! Sie besteht aus Lederfasern (LEFA) – die bei der Lederherstellung als Produktionsabfall anfallen. Entscheidend: Sie muss auf richtiger Höhe eingearbeitet werden, um eine gute Passform zu gewährleisten.

Der entsprechende Schaftbereich und die Hinterkappe sind bereits mit Klebstoff eingestrichen. Nun aktiviert die Arbeiterin den Klebstoff im Schaft und auf der Hinterkappe, indem sie ihn erhitzt.

Nachdem die Hinterkappe richtig im Schaft positioniert wurde, wird diese nochmal mit dem Schaft verpresst. Und weiter geht‘s!

POLSTER WERDEN EINGEKLEBT & DAS FUTTER WIRD EINGESTÜRZT

Von Hand werden nun die Polster in den Schaft eingeklebt. Sie erfüllen zwei Funktionen: Komfort und Schutz. Zum einen schützen sie die Füße vor Druckstellen, zum anderen das Futter vor Beschädigung – zum Beispiel durch die Rückseite der Beschläge.

Beim Einstürzen des Futters achtet die Arbeiterin darauf, dass es mittig sitzt, keine Falten wirft und gut verklebt ist – bei Bedarf sprüht sie nochmal etwas Klebstoff auf.

Wasserdicht!

Bei Modellen mit GORE-TEX Futter muss der Schaftrand abgedichtet werden. Hier wird zuerst Klebstoff zwischen Futter und Oberleder eingespritzt, dann wird beides mittels Hitze und Druck am unteren Rand miteinander verpresst.

DER SCHAFT WIRD KONTROLLIERT

Stimmt die Qualität? Zum Schluss wird der Schaft nochmal begutachtet. Die Arbeiterin kontrolliert ihn auf Lederfehler, Paarigkeit und überstehende Fäden – diese werden bei Bedarf abgeschnitten und abgeflammt.

HANWAG steht für Qualität. Im Laufe des Produktionsprozesses wird diese immer wieder überprüft – bis zum Schluss die Endkontrolle des fertigen Schuhs erfolgt.

Vorheriges Video

Nächstes Video

Bei der Qualitätskontrolle muss ich sehr aufmerksam sein – alle Modelle müssen genau den Mustern entsprechen und die Nähte dürfen keine Fehler aufweisen.

Csilla • brennt für Qualität

Schuhfabrik Progressz in Ungarn

Das war noch nicht alles…

Für einen HANWAG Tatra Light fallen allein in der Stepperei rund 60 Arbeitsschritte an.

Weitere 40 Handgriffe folgen in der sogenannten Bodenmontage in der Halle nebenan.

Nächster Schritt

Zwicken

Schritt 3

Zwicken

Was ist das?

GEZWICKTE MACHART

Als Machart bezeichnen wir Schuhmacher, wie der Schaft eines Schuhs, also das Oberteil und die Sohle miteinander verbunden werden. Die gezwickte Machart ist ein handwerklich anspruchsvolles und sehr aufwendiges Verfahren.

FORMSACHE

Beim Zwicken wird der Schaft über den Leisten gezogen und mit der Brandsohle fixiert, so dass eine Einheit entsteht. Der Leisten ist das Holz- oder Kunststoffmodell eines Fußes: er ist essentiell wichtig, weil er dem Schaft – und somit dem Schuh – seine Passform gibt.

DER SCHAFT WIRD AKTIVIERT

Mit Wasserdampf wird der Schaft aktiviert. Das heißt: Leder und Vorderkappe werden weicher, geschmeidiger und dehnbarer gemacht. Wieso? Wenn das Schaftmaterial zu steif ist, besteht die Gefahr, dass es später beim Zwicken reißt.

Am Ende kommt der Schaft über den Leisten und ist bereit zum Zwicken.

DIE SPITZE WIRD GEZWICKT

Nun kommt die Überhol- und Spitzen-Zwickmaschine ins Spiel. Sie formt den Schaft über den Leisten und zwickt den Schuh von der Spitze bis zum Ballen. Wichtig: Der Arbeiter muss den Schaft so in der Maschine platzieren, dass die Zangen ihn greifen und passgenau über den Leisten ziehen können.

Damit der Zwickeinschlag auf der Brandsohle hält, wird Klebstoff auf die Brandsohle aufgetragen – entweder wie hier maschinell oder manuell.

Scheren – rechts und links – schieben den Zwickeinschlag anschließend glatt auf die Brandsohle.

DIE SEITEN & FERSE WERDEN GEZWICKT

Von Hand wird mit einer Zange die Fersenhöhe ausgerichtet.

Dann kommt der halbfertig gezwickte Schuh in die Seiten- und Fersenzwickmaschine. Schaft und Brandsohle sind bereits mit Klebstoff benetzt. Die seitlichen Drücker der Maschine schieben den Zwickeinschlag nun auf die Brandsohle. Wichtig: zwischen Schaft und Leisten darf kein Spielraum mehr sein.

Vorheriges Video

Nächstes Video

EINE FRAGE DES LEISTENS

Die Passform eines Schuhs wird maßgeblich durch den Leisten bestimmt. Nicht alle Füße sind gleich, weshalb wir nicht einfach ein- und denselben Leisten in verschiedenen Größen verwenden. Es gibt anatomisch angepasste Leisten für Damen und Herren. Darüber hinaus haben wir neben den Standardleisten auch sogenannte Spezialleisten für unterschiedliche Fußformen bzw. Einsatzbereiche.

DER SCHUH WIRD GEFORMT

Je länger, desto besser! Bleibt der Leisten über einen längeren Zeitraum im Schuh, wirkt sich das positiv auf seine Passform aus. Unsere Schuhe werden so gefertigt, dass sie eine formstabile und dauerhafte Passform erhalten.

20 h

am Stück bleibt ein Leisten bei uns im Schuh – mindestens.

Nächster Schritt

Bodenbau und Sohlenmontage

Schritt 4

Bodenbau und Sohlenmontage

O Sohle mio…

DAS HERZSTÜCK

Die Sohleneinheit ist wohl das komplexeste Element des Schuhs. Laufsohle, Dämpfung, Brandsohle und Einlegesohle – alle Elemente müssen miteinander funktionieren und gleichzeitig mit dem restlichen Aufbau des Schuhs harmonieren. Eines steht fest: ohne sie läuft gar nichts.

MIT KRAFT UND GEFÜHL

Sieht einfacher aus als es ist – die Laufsohle auf den Schaft zu montieren, ist Schwerstarbeit. In jedem Schaft steckt ein zwei Kilogramm schwerer Leisten. Von Hand wird die Sohle auf den Schaft gezogen und festgedrückt. Rund 350 Paar Schuhe pro Tag gehen durch die Hände eines Arbeiters in der Sohlenmontage.

DAS LEDER WIRD AUFGERAUT

Bei gewissen Lederarten wird das Leder am gezwickten Schaft aufgeraut. Die Oberfläche des Leders wird dadurch vergrößert und geöffnet, so kann der Vorstrich – die erste Klebstoffschicht – tiefer ins Material eindringen. Gleichzeitig markiert die aufgeraute Fläche die Position für den Geröllschutzrand, der später aufgeklebt wird.

Zusammenspiel aus Mensch und Maschine: Der Arbeiter muss den gezwickten Schaft so an die Raumaschine halten, dass nur die vorgesehene Fläche aufgeraut wird.

DER HAUPTSTRICH WIRD AUFGETRAGEN

Doppelt hält besser! Nachdem der Vorstrich zwischen 45-60 Minuten getrocknet ist, wird nun der Hauptstrich aufgetragen. Leder ist ein offenporiges Material, weshalb eine Verklebung mit zwei Schichten effektiver ist.

Mit einem Pinsel streicht der Arbeiter den Klebstoff auf – ein Kreppband markiert die Kante des Geröllschutzrandes und sorgt für eine saubere Kante.

Auch der Hauptstrich muss nun 45-60 Minuten trocknen.

DER GERÖLLSCHUTZRAND WIRD AUFGEKLEBT

Die Klebeflächen von Schaft und Geröllschutzrand sind bereits mit Klebstoff benetzt – nun wird beides durch Hitze aktiviert. Der Arbeiter zieht den aktivierten Gummistreifen auf den Schuh – bündig mit der Klebstoffkante. Hierfür ist viel Kraft nötig!

In einer Presse werden Schaft und Geröllschutzrand anschließend mit Druck verpresst.

DIE LAUFSOHLE WIRD GESETZT

Das verbindende Element zwischen Schuhschaft und Untergrund ist die Laufsohle, die wiederum aus einer Zwischen- und Profilsohle besteht.

Laufsohle und Schuh sind bereits mit Klebstoff benetzt – nun wir beides durch Hitze aktiviert. Von Hand setzt der Arbeiter die Laufsohle und richtet sie aus, beginnend bei der Spitze.

Sitzt die Sohle gerade? Ein kontrollierender Blick – und der Schuh kann in die Presse. Dort werden die Klebefugen mit 2-4 Bar miteinander verpresst.

Vorheriges Video

Nächstes Video

AUS ALT MACH NEU

Wenn Wanderschuhe einmal perfekt eingelaufen sind, möchte man sie nicht mehr hergeben. Falls die Laufsohle nach jahrelangem Gebrauch verschlissen ist, können gezwickte und zwiegenähte Schuhe bei uns wiederbesohlt werden. Wir erhalten immer wieder Schuhe, die schon jahrzehntelang getragen werden – langlebiger geht es kaum.

19.631

Paar Schuhe haben wir im Jahr 2022 wiederbesohlt.

Nächster Schritt

Finish

Schritt 5

Finish

Die letzten Schritte

DER FEINSCHLIFF

Das sogenannte Finish ist der finale Arbeitsschritt im gesamten Herstellungsprozess. Hier bekommen die Schuhe den letzten Schliff. In Handarbeit wird jeder Schuh finalisiert, gesäubert, kontrolliert und verpackt.

QUALITÄTSKONTROLLE

Aus gutem Grund setzen wir auf hochwertige Materialien und aufwendige Fertigungsverfahren. Am Ende muss – außer dem Schuh – vor allem eines passen: die Qualität. Im Finish wird diese nochmal detailliert überprüft.

KLEBSTOFFRESTE WERDEN ENTFERNT

Endspurt! Im Finish werden mit einer Kunststoffbürste die letzten Klebstoffreste auf dem Geröllschutzrand entfernt.

DIE DECKSOHLE WIRD EINGELEGT & DIE SCHUHE WERDEN EINGESCHNÜRT

Die Arbeiterin legt die passenden Einlegesohlen in die Schuhe ein. Außerdem werden die Schuhbänder eingezogen.

In der Endkontrolle wird bei jedem Paar noch einmal die Qualität überprüft – falls nötig, wird nochmal nachgebessert.

DIE SCHUHE WERDEN VERPACKT

Ab in den Schuhkarton – Seidenpapier schützt die Schuhe vor Verfärbungen und Kratzern. Ein Etikett mit Pflegehinweisen wird noch befestigt und schließlich ist das fertige Paar Schuhe bereit zum Versand.

Vorheriges Video

Nächstes Video

Mehr als ein Schuh

Als Schuhmacher leben wir die Leidenschaft für die bestmöglichen Schuhe. Handwerkskunst, Qualität, Funktion und Passform – diese Werte sind unser Fundament und das, wofür wir stehen. Sie stecken in jedem Schuh, der unsere Produktion verlässt.

Entdecke

Unsere Produktionsstandorte

Unsere Schuhe sind 100% > Made in Europe <

Vierkirchen (BY)

Etwa 30 Kilometer nördlich von München gründete Hans Wagner im Jahr 1921 seine Schuhmacherei. Hier hat HANWAG bis heute sein Hauptquartier. Neben dem zweistöckigen Bürogebäude werden in der Produktion bis heute einige Modelle komplett vor Ort gefertigt. Außerdem durchlaufen fast alle Materialien hier eine Qualitätskontrolle. Sieh dir den Standort an.
Hohentengen (BW)

Alle zwiegenähten HANWAG Modelle werden von der Schuhfabrik Reck & Sohn in Deutschland montiert. Der Betrieb ist einer der wenigen, der diese aufwendige Machart noch beherrscht und dadurch besonders langlebige Schuhe herstellt.
Kroatien

Im Norden Kroatiens fertigt die Firma Consors seit 1999 Schuhe für HANWAG und ist hinsichtlich der Produktionsmenge der wichtigste Standort. In der Stepperei werden Schäfte für fast alle HANWAG Modelle genäht und auch die meisten Reparaturen werden in Donje Ladanje durchgeführt. Erfahre mehr.
Ungarn

Die Firma Progressz produziert seit 1994 Schuhe für HANWAG und wurde dann 2015 übernommen. Im Osten von Ungarn werden vor allem Schäfte für andere HANWAG Fabriken genäht, aber auch einige Modelle komplett hergestellt. In der Stepperei und der Montagehalle arbeiten rund 90 kompetente Schuhmacher:innen. Erfahre mehr.
Serbien

Mit Hilfe der Firma Skandia kann HANWAG Multifunktions-Wanderschuhe in Europa produzieren. In ihrem Werk in Serbien werden Wanderschuhe mit modernsten Maschinen gefertigt und die Sohlen automatisch angespritzt. In den Modelle steckt aber auch weiterhin viel Handarbeit, etwa bei der Fertigung der Schäfte und der Qualitätskontrolle.
Bosnien und Herzegowina

Seit 2021 fertigt HANWAG bei der Firma Sanino im Norden von Bosnien und Herzegowina. Die Region hat eine über hundertjährige Schuhmacher-Tradition und daher viele sehr erfahrene Schuhmacher:innen. An diesem Standort werden Schäfte genäht und bei einigen Modellen erfolgt auch direkt die Bodenmontage. Hier geht’s zum Standort.