Production - Hanwag Production

DE LA SEMELLE JUSQU’À LA TIGE

Une chaussure de randonnée HANWAG nécessite plus de 100 étapes de production. Participez à une visite de nos installations de production, apprenez-en plus sur certaines étapes de production et voyez comment nous fabriquons nos chaussures à construction cimentée. Nous fabriquons la plupart de nos chaussures à l’aide de cette technique spéciale. C’est ce qui les rend si robustes, si durables et si faciles à ressemeler.

NOTRE PROCESSUS DE PRODUCTION

1. LA PRÉPARATION ET DÉCOUPE

2. LA FABRICATION DE LA TIGE

3. Lasting

4. L’ASSEMBLAGE DE LA SEMELLE

5. LES FINITIONs

6. NOS LOCAUX

7. NOS PRODUITS

Étape 1

PRÉPARATION ET COUPE

COMMENÇONS!

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CE QUI ENTRE DANS LA COMPOSITION D’UNE CHAUSSURES

Une chaussure HANWAG est composée de 200 pièces différentes. Celles-ci sont préparées et assemblées à l’aide d’une série de techniques différentes en au moins 120 étapes distinctes avant que la botte finale ne soit prête à être portée.

UN SAVOIR-FAIRE ARTISANAL

Cela nécessite des machines spécialisées et un savoir-faire artisanal. Et cela n’est possible que grâce à la longue expérience et au savoir-faire de notre équipe de production dans la fabrication de chaussures de haute qualité.

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LES PREMIERS PAS

Il y a beaucoup à faire : couper, découper, poinçonner, marquer, estampiller et repasser. C’est au cours de ces premières étapes que les bases sont jetées et que les différentes pièces sont préparées pour le traitement ultérieur.

INSPECTION DU CUIR

Le cuir fini est échantillonné et inspecté. Le contrôle de la qualité est un facteur important pour la fabrication de chaussures de haute qualité. Les deux faces du cuir sont contrôlées. Quelle est la texture de la surface du nubuck ? Les fibres sont-elles trop longues ?

L’épaisseur est vérifiée à l’aide d’une jauge d’épaisseur du cuir. Ce contrôle est important, car différentes bottes nécessitent une épaisseur de cuir différente.

DÉCOUPAGE DES PIÈCES

Un poinçon en acier est soigneusement positionné sur le cuir, afin de gaspiller le moins de matière possible. Il faut également tenir compte de l’étirement, des problèmes de qualité et des dommages ou défauts. Le coupeur doit avoir une expérience et une expertise approfondies. Aucune partie visible de la botte ne doit présenter de défaut de cuir. Le cuir présentant de petits défauts visuels peut être utilisé pour fabriquer des pièces qui seront cachées à l’intérieur de la construction.

Le couteau à poinçon est enfoncé dans le cuir à l’aide d’une presse à poinçonner. Des pointes spéciales dans le couteau poinçonneur marquent la position des trous de laçage.

Il existe un couteau à poinçonner unique pour fabriquer chaque pièce pour chaque modèle – dans toutes les tailles différentes correspondantes.

POCHOIR DES PARTIES SUPÉRIEURES

Le cuir est spécialement marqué à l’aide d’un pochoir. Le pochoir comporte des tresses spéciales des deux côtés. Les tresses transfèrent une feuille d’argent du pochoir au cuir. Ces marques indiquent au piqueur le sens dans lequel il doit coudre les pièces plus tard.

COUPER LA PATTE D’OIE

La sous-couche est une partie de la botte qui est cachée dans la construction. À l’aide d’une machine à aiguiser, la pièce de cuir est soigneusement découpée pour réduire son épaisseur et produire un bord biseauté. Cela facilite la construction, l’aspect et l’ajustement de la botte. En général, c’est le côté chair qui est découpé. Ce côté deviendra plus tard l’intérieur de la botte.

ESTAMPILLAGE DU LOGO

Le cuir est estampillé du logo HANWAG. Il est créé à l’aide d’une machine à estamper à 140-150°C sous une pression de 2,5 à 3 bars pendant cinq secondes.

Les logos varient d’un modèle à l’autre : certains sont estampillés, d’autres sont cousus.

LES SECTIONS DE LA TIGE SONT RENFORCÉES

Pour conférer à la botte la rigidité et la longévité requises, les sections de la tige doivent être renforcées. Des éléments de renforcement recouverts d’une couche de colle sont placés sur la partie supérieure avant d’être scellés dans une presse à repasser. La pression et la chaleur les lient ensemble.

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Chez HANWAG, ce sont les personnes qui jouent le rôle le plus important. Je suis convaincu qu’il est impossible de remplacer le savoir-faire artisanal nécessaire à la fabrication de nos chaussures. Les mains habiles et l’expérience de nos employés garantissent notre qualité.

Stefan Jerg • directeur de la production

Location Vierkirchen

Made in Europe

Nous fabriquons toutes nos chaussures en Europe et la quasi-totalité de nos fournisseurs y sont également établis. Nous considérons que la production en Europe est le meilleur moyen de produire de manière durable et d’assurer les normes de qualité les plus élevées en garantissant des itinéraires de transport plus courts et en maintenant des relations étroites et durables avec nos partenaires et nos employés.

100 %

de nos chaussures sont fabriquées en Europe.

1921

C’est l’année de la création de Hanwag – et depuis, nous fabriquons des chaussures à notre siège de Vierkirchen (Bavière).

99 %

est la part de valeur des matières premières que nous achetons en Europe.

Prochaine etape

RÉALISATION DE LA TIGE

Étape 2

RÉALISATION DE LA TIGE

UN VÉRITABLE SAVOIR-FAIRE EN 3-2-1…

AIGUILLE ET FIL

Dans l’atelier de couture, les tiges sont fabriquées à partir d’un certain nombre de pièces différentes. Travaillant sur leurs fidèles machines à coudre, les membres de l’équipe de couture expérimentée font en sorte que les processus complexes paraissent faciles.

ÉTAPE PAR ÉTAPE

Une fois la tige cousue, elle passe par de nombreuses paires de mains tout au long du processus de production, étape par étape. En traversant les halls de production, elle commence à ressembler de plus en plus à une chaussure.

COUTURE DE LA TIGE

Des mains rapides actionnent les machines à coudre qui vrombissent et ronronnent. C’est là que les différentes parties qui composent la tige sont assemblées – dans l’atelier de couture. Il faut faire preuve d’une grande concentration et de doigté.

Réglant la vitesse de l’aiguille à l’aide de la pédale, la piqueuse manœuvre habilement les pièces de la chaussure dans la bonne position. La nature tridimensionnelle et l’épaisseur de la matière exigent des doigts agiles, mais aussi solides.

RIVETAGE DES ÉLÉMENTS DE LAÇAGE

Prêt… partez ! Les crochets métalliques sont positionnés à l’aide des marquages, puis rivetés.

Actionnée au pied, la machine à riveter enfonce rapidement les rivets dans la tige en cuir à une pression de 4 à 5 bars pour fixer les crochets de lacet. Il est important d’utiliser la bonne longueur de rivet pour chaque épaisseur de matériau.

COLLAGE DE L’EMBOUT DE TALON

Une fois la tige assemblée et prête – avant ou après le rivetage – la talonnette est posée. Il convient de noter que la talonnette est fabriquée à partir de fibres de cuir (LEFA) – des chutes et des copeaux recyclés provenant de la transformation du cuir. Il est important qu’elle soit placée exactement dans la bonne position pour garantir un bon ajustement.

La tige et le capuchon sont enduits de colle. Celle-ci est ensuite activée en la chauffant.

L’embout du talon est ensuite positionné avec précaution dans la tige et les deux parties sont pressées l’une contre l’autre. Nous passons à l’étape suivante!

COLLAGE DU REMBOURRAGE ET POSE DE LA DOUBLURE

Le rembourrage est collé à la main à l’intérieur de la tige. Le rembourrage a deux fonctions : le confort et la protection. Il protège vos pieds des points de pression et la doublure des dommages, par exemple de l’arrière des pièces métalliques du laçage.

La doublure est ensuite collée. Pour poser la doublure, l’ouvrière de production la tire à travers la botte, en veillant à ce qu’elle soit centrée, qu’elle ne forme pas de plis et qu’elle soit correctement collée – elle applique plus de colle si nécessaire.

PROTECTION IMPERMÉABLE!

Sur les chaussures dotées d’une doublure GORE-TEX, le bord de la tige doit être scellé. Pour ce faire, de la colle est injectée entre la tige en cuir et la doublure, puis elles sont collées à chaud et sous pression.

INSPECTION DE LA TIGE

La qualité est-elle au rendez-vous ? Une fois prête, la tige est inspectée à des fins d’assurance qualité. L’ouvrier de production vérifie que le cuir n’est pas abîmé ou défectueux, que les deux bottes sont parfaitement assorties et qu’il ne reste pas de fils. Si nécessaire, ces fils sont coupés et brûlés pour les éliminer.

HANWAG est synonyme de qualité. Celle-ci est vérifiée et contrôlée en permanence tout au long du processus de production, jusqu’au contrôle de qualité final.

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Je vérifie très soigneusement lors de l’inspection finale – chaque modèle doit correspondre exactement à l’échantillon final et les coutures doivent être parfaites.

Csilla • est très attachée à la qualité.

Dans l’usine de chaussures Progressz en Hongrie

MAIS CE N’EST PAS TOUT…

Pour fabriquer une botte HANWAG Tatra Light, nous avons 60 étapes de production différentes rien que dans le département des coutures.

Et 40 autres processus dans l’unité d’assemblage des semelles dans le hall voisin.

Prochaine etape

Lasting

Étape 3

Lasting

DE QUOI S’AGIT-IL ?

CONSTRUCTION CIMENTÉE

Les cordonniers utilisent diverses méthodes de construction pour fixer la semelle à la tige. La construction cimentée est une technique artisanale très exigeante et complexe.

PRENDRE FORME

Au cours de la construction cimentée, la tige est tirée sur la semelle intérieure sur une forme, puis collée ensemble. La forme est un modèle de pied en bois ou en plastique autour duquel la chaussure est fabriquée. Elle joue un rôle fondamental en définissant la forme de la tige et de la chaussure qui en résulte.

ACTIVER LA TIGE

La vapeur est utilisée pour activer la tige. Qu’est-ce que cela signifie ? La tige en cuir et l’embout sont rendus plus souples et plus extensibles. Pourquoi ? Parce que si le matériau de la tige est trop rigide, il peut se déchirer pendant le chaussage.

Une fois qu’elle est prête, la tige est tirée sur la forme et elle est prête à être cimentée.

LE CHAUSSAGE DE L’ORTEIL

C’est là qu’intervient la machine à tirer et à fixer les orteils. Elle forme la tige autour de la forme et cimente l’avant de la chaussure à la semelle intérieure, de l’orteil à l’avant du pied. Il est important que l’ouvrier de production place soigneusement la chaussure dans la machine, afin que les pinces puissent la saisir et tirer la tige sur la forme avec précision.

De la colle est appliquée sur la semelle intérieure pour coller la tige et son pli de maintien en place – nous montrons que cette opération est réalisée par une machine, mais elle peut aussi être effectuée manuellement. Des ciseaux des deux côtés referment le pli durable sur la semelle intérieure.

LA FIXATION DES CÔTÉS ET DU TALON

Des pinces sont utilisées pour aligner le talon.

Ensuite, la chaussure semi-finie est placée dans la machine à durcir les côtés et le talon. La tige et la semelle intérieure sont déjà recouvertes de colle. Les pressions latérales de la machine poussent le pli de maintien sur la semelle intérieure. Il est important que les deux parties s’emboîtent parfaitement et qu’il n’y ait pas de jeu entre la tige et la forme.

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TOUT TOURNE AUTOUR DE LA FORME

L’ajustement d’une botte est déterminé par sa forme. Il n’y a pas deux pieds identiques. C’est pourquoi nous ne nous contentons pas de fabriquer toutes nos chaussures avec la même forme, mais dans des tailles différentes. Nous utilisons des formes anatomiques spéciales pour les femmes et les hommes. En outre, en plus de nos formes standard, nous avons également des formes spéciales pour différentes formes de pieds ou pour des activités spécifiques.

FORME ET AJUSTEMENT

Plus c’est long, mieux c’est ! Si la forme reste plus longtemps à l’intérieur de la chaussure, cela contribue à améliorer le maintien. Nous voulons que nos chaussures aient un ajustement durable et qu’elles conservent leur forme au fil du temps.

20 h

nombre minimum d’heures pendant lesquelles la forme reste à l’intérieur d’une chaussure HANWAG.

Prochaine etape

ASSEMBLAGE DE LA SEMELLE

Étape 4

ASSEMBLAGE DE LA SEMELLE

O sole mio…

COEUR & SEMELLE

La semelle est sans aucun doute la partie la plus complexe d’une botte. Les quatre parties de la semelle – la semelle extérieure, le rembourrage, la semelle intérieure et l’assise plantaire – doivent être compatibles et fonctionner correctement avec le reste de la botte. Une chaussure ne serait rien sans sa semelle.

FORCE ET PRÉCISION

Le montage d’une semelle sur une tige de chaussure semble beaucoup plus facile qu’il ne l’est, car il s’agit d’un travail très difficile. Chaque tige est livrée avec une semelle de deux kilos encore à l’intérieur. La semelle est tirée sur la tige et pressée en place. Un ouvrier qualifié peut fabriquer environ 350 paires de bottes par jour.

RENDRE LE CUIR RUGUEUX

Pour certains types de cuir, la tige est d’abord rendue rugueuse. Cela permet d’ouvrir et d’élargir la surface du cuir, de sorte que la première couche de colle pénètre plus profondément dans le matériau. En outre, la zone rugueuse marque également la position de la tige en caoutchouc, qui sera collée ultérieurement.

L’opération requiert de l’expérience – l’ouvrier de production manipule habilement la chaussure usée et la machine, de manière à ce que seule la zone requise de la tige soit rugueuse.

AJOUT DE LA COUCHE PRINCIPALE DE COLLE

Une couche c’est bien, deux couches c’est mieux ! Une fois que la première couche a séché pendant 45 à 60 minutes, la deuxième couche principale est appliquée. Le cuir est un matériau poreux, c’est pourquoi deux couches de colle sont nécessaires.

L’ouvrier de production applique la colle au pinceau, en utilisant du ruban de masquage pour marquer le bord de la bande et lui donner un bord net.

La couche principale a également besoin de 45 à 60 minutes pour sécher.

COLLAGE DE L’ARCEAU

La partie supérieure et la partie en caoutchouc sont toutes deux recouvertes d’une couche de colle, qui est ensuite activée par la chaleur. Avec précaution, l’ouvrier de production tire la semelle avec la colle activée sur la chaussure – en l’alignant sur le bord de la tige collée. Cela demande beaucoup de force!

La tige et la tige en caoutchouc sont ensuite scellées ensemble dans une presse.

POSE DE LA SEMELLE EXTÉRIEURE

La semelle extérieure est l’interface entre la chaussure et le sol. Elle se compose de deux parties : la semelle intermédiaire et la bande de roulement.

La semelle et la chaussure sont traitées avec de la colle, qui est ensuite activée par la chaleur. L’ouvrier de production commence alors à poser la semelle, en partant de la pointe vers le bas.

Après un contrôle de l’alignement, la chaussure passe dans la presse. C’est là que les joints collés sont comprimés à l’aide d’une pression de 2 à 4 bars.

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DE L’ANCIEN AU NOUVEAU

Pourquoi remplacer des chaussures de randonnée parfaitement usées ? Si la semelle est usée après des années d’utilisation, nos bottes et chaussures à construction cimentée ou à double couture peuvent être ressemelées. Les gens nous envoient souvent des chaussures qui ont été portées pendant des dizaines d’années – c’est ce que nous appelons une longue durée de vie.

19631

Nombre de paires réparées en 2022.

Prochaine etape

FINITION

Étape 5

FINITION

LES DERNIÈRES ÉTAPES

FINITION

La finition est l’étape finale de tout le processus de fabrication. Les chaussures font l’objet d’une dernière révision. Tout est contrôlé, nettoyé et emballé à la main.

CONTRÔLE DE LA QUALITÉ

Nous n’utilisons que des matériaux de haute qualité et des processus de fabrication experts, et ce pour de bonnes raisons. En fin de compte, les chaussures HANWAG sont synonymes de qualité. L’assurance qualité est donc une étape importante pour garantir que cela s’applique à tout ce que nous fabriquons.

ENLEVER LA COLLE

La ligne de finition est en vue. Dans l’atelier de finition, les traces de colle sont enlevées de la tige en caoutchouc.

SEMELLES ET LAÇAGE

Chaque botte est dotée d’une semelle de haute qualité. Et le laçage est terminé.

C’est l’heure du contrôle de qualité final.

LES CHAUSSURES SONT EMBALLÉES

Pour protéger les chaussures de la décoloration et des rayures, elles sont emballées dans du papier de haute qualité. Une étiquette avec des instructions d’entretien est apposée et, enfin, la paire de chaussures finie est emballée et prête à partir.

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BIEN PLUS QU’UNE CHAUSSURE

En tant que cordonniers, nous sommes passionnés par la fabrication des meilleures chaussures possibles. Qualité, savoir-faire, ajustement et fonctionnalité : telles sont nos valeurs fondamentales, telles sont nos convictions. Et cela se reflète dans chaque chaussure qui quitte notre atelier.

DÉCOUVREZ

NOS SITES DE PRODUCTION

NOS CHAUSSURES SONT 100% FABRIQUÉES EN EUROPE

VIERKIRCHEN (ALLEMAGNE)

En 1921, Hans Wagner a fondé sa cordonnerie à une trentaine de kilomètres au nord de Munich. Aujourd’hui encore, c’est là que se trouve le siège de HANWAG. Outre le bâtiment de bureaux à deux étages, certains modèles sont encore entièrement fabriqués sur place, dans le hall de production. En outre, presque tous les matériaux y sont soumis à un contrôle de qualité. Regardez de plus près.
HOHENTENGEN (ALLEMAGNE)

Tous les modèles HANWAG à double couture sont assemblés par la fabrique de chaussures Reck & Sohn en Allemagne. L’entreprise est l’une des rares à maîtriser encore cette méthode de construction élaborée et à produire ainsi des bottes particulièrement durables.
CROATIE

Dans le nord de la Croatie, Consors fabrique des chaussures pour HANWAG depuis 1999 et est le site le plus important en termes de quantités. Dans le département de couture, les tiges sont cousues pour presque tous les modèles HANWAG et Donje Ladanje est également le plus grand site pour les réparations et les résolutions. En savoir plus.
HONGRIE

Depuis 1994, Progressz produit des chaussures pour HANWAG. L’entreprise a été reprise en 2015. Dans l’est de la Hongrie, les tiges sont principalement cousues pour d’autres usines HANWAG, mais certains modèles sont également entièrement fabriqués. Environ 90 cordonniers compétents travaillent dans les services de couture et d’assemblage. Regardez de plus près.
SERBIE

En collaboration avec Skandia, HANWAG peut produire des chaussures de randonnée multifonctionnelles en Europe. Dans leur usine en Serbie, nos chaussures sont fabriquées avec des machines de haute technologie et les semelles sont injectées automatiquement. Toutefois, les modèles comportent encore beaucoup de travail manuel, par exemple pour la production des tiges et le contrôle de la qualité.
BOSNIE-ET-HERZÉGOVINE

Depuis 2021, HANWAG fabrique ses chaussures dans l’entreprise Sanino, dans le nord de la Bosnie-Herzégovine. La région est connue pour sa tradition de fabrication de chaussures depuis une centaine d’années et l’on y trouve donc de nombreux cordonniers très expérimentés. Sur ce site, les tiges sont cousues et, pour certains modèles, le « bottoming » (assemblage de la semelle) est également effectué directement.