IL CONTROLLO DELLA PELLE

Realizziamo controlli a campione sulla pelle. La fase di controllo qualità è cruciale per le caratteristiche finali della calzatura. La pelle viene valutata su entrambi i lati: com’è la smerigliatura della pelle nabuk? Le fibre sono troppo lunghe?

Controlliamo lo spessore del materiale con l’aiuto di uno spessimetro: a ciascun modello di calzatura è assegnata una pelle di spessore diverso.

RIFINITURA DEI TAGLI DI PELLE

Le fustelle in acciaio vengono posizionate sulla pelle, in modo da tagliarla creando meno scarti possibile e tenendo conto dell’estensione, della qualità e delle imperfezioni presenti. In questa fase sono fondamentali la competenza e l’esperienza degli artigiani. Le parti che saranno visibili sulla scarpa devono essere prive di imperfezioni: i punti che presentano difetti saranno adoperati per le parti nascoste della calzatura.

Premendo un pulsante, la fustellatrice spinge la fustella dentro la pelle. La posizione dei passalacci viene già segnata da speciali punzoni.

Per ciascun elemento di ciascun modello di calzatura, e per ciascuna taglia, c’è una fustella dedicata.

MARCATURA DELLE PARTI DELLA TOMAIA

La pelle viene marcata a colore utilizzando un marcatore e un’apposita sagoma. La sagoma è provvista su entrambi i lati di cordoncini: un foglio d’argento sul marcatore trasferisce il colore ai cordoncini e a sua volta alla pelle. In una fase successiva, questi segni indicheranno al reparto cucitura come cucire insieme le diverse parti.

SMUSSATURA DEL MARGINE DI CUCITURA

Il margine di cucitura è quella zona che rimarrà nascosta e sulla quale viene cucito un altro elemento. Il coltello della smussatrice riduce lo spessore del materiale sul bordo a una specifica larghezza e con una specifica inclinazione. Questa operazione agevola la lavorazione e migliora la calzata e l’estetica. Di solito, è il cosiddetto “lato carne”, quello che starà all’interno, a essere smussato.

IMPRESSIONE DEL LOGO

Viene il momento di imprimere il logo HANWAG, tramite un timbro che viene portato a 140-150 gradi e una pressione di 2,5-3 bar applicata per 5 secondi sulla pelle.

Non tutti i loghi sono uguali: a seconda del modello di calzatura viene impresso oppure ricamato.

RINFORZO DELLE PARTI DELLA TOMAIA

Le parti della tomaia vengono rinforzate, per assicurare la necessaria stabilità e la longevità della scarpa. I materiali di rinforzo, che hanno uno strato adesivo, vengono posizionati sulla tomaia per poi essere inseriti nella pressa stiratrice. Il calore e la pressione accoppiano i materiali.

CUCITURA DELLA TOMAIA

Le macchine da cucire fanno a gara fra loro. Nel reparto di cucitura si assemblano i diversi componenti della tomaia: servono concentrazione e grande manualità.

La macchina da cucire è azionata da un pedale, che regola anche la velocità dell’ago, mentre con le mani bisogna guidare gli elementi della tomaia nella posizione corretta. Visto lo spessore del materiale e la lavorazione tridimensionale, per questa attività serve molta forza nelle dita.

RIVETTATURA DEI PASSALACCI

In posizione! I passalacci vengono posizionati in corrispondenza dei segni disposti sulla tomaia e fissati con un rivetto.

La rivettatrice viene azionata con il piede: in pochi secondi e grazie a una pressione di 4-5 bar, il rivetto perfora la pelle e fissa i passalacci alla tomaia. In questa fase è importante selezionare rivetti di lunghezza adatta allo spessore del materiale.

INCOLLAGGIO DEL CONTRAFFORTE

Non appena la tomaia è completa, prima o dopo la rivettatura, si inserisce anche il contrafforte. Un componente importante, fatto di fibre di cuoio (LEFA), derivate dagli scarti di produzione della pelle. Questo elemento deve essere inserito alla giusta altezza per assicurare una calzata corretta.

La zona della tomaia che dovrà accogliere il contrafforte viene spalmata di collante, così come il contrafforte stesso. Il collante si attiva riscaldando le parti interessate.

Dopo aver posizionato correttamente il contrafforte sulla tomaia, si procede ancora una volta con una pressatura. E poi si continua!

INCOLLAGGIO DELL’IMBOTTITURA E AGGIUNTA DELLA FODERA

A questo punto si incolla l’imbottitura all’interno della tomaia. L’imbottitura ha due funzioni: il comfort e la protezione. Da un lato, infatti, protegge il piede nei punti di pressione, dall’altro protegge la fodera da eventuali danni, ad esempio per lo sfregamento con le parti metalliche.

In seguito si incolla la fodera: in questa fase bisogna controllare attentamente che sia ben centrata, che non si creino pieghe e che tutto sia ben incollato. Se serve, si aggiunge ulteriore colla.

IMPERMEABILIZZAZIONE!

Nei modelli che prevedono una fodera in GORE-TEX, è necessario sigillare il collarino: si spruzza il collante tra la fodera e la pelle, quindi le due parti vengono unite da calore e pressione.

CONTROLLO DELLA TOMAIA

La qualità è quella richiesta? Alla fine del processo, la tomaia viene verificata ancora una volta. Si controlla che non ci siano difetti sulla pelle, che le due scarpe siano uguali e che non rimangano fili in eccesso: se necessario, devono essere tagliati e passati alla fiamma.

HANWAG è sinonimo di qualità, una qualità che viene costantemente controllata durante il processo produttivo, fino all’ultima verifica della scarpa finita.

ATTIVAZIONE DELLA TOMAIA

La tomaia viene attivata con il vapore: la pelle e il puntale in questo modo diventano più morbidi, malleabili ed estensibili. Se il materiale della tomaia resta troppo rigido, infatti, rischia di strapparsi durante il montaggio.

La tomaia viene messa in forma ed è pronta per essere montata.

MONTAGGIO INCOLLATO DEL PUNTALE

Entra ora in gioco la macchina formapunta, che modella la tomaia sopra alla forma incollando la scarpa dal puntale fino all’avampiede. È importante che la tomaia venga posizionata nella macchina in modo tale da essere afferrata correttamente con le pinze per tenderla esattamente sopra la forma.

Si applica della colla per unire il bordo della tomaia al sottopiede: questa operazione può essere fatta da una macchina o manualmente. Su entrambi i lati, speciali taglierine rifilano l’orlo in modo che sia perfettamente aderente al sottopiede.

MONTAGGIO INCOLLATO DEI FIANCHI E DEL TALLONE

A mano, con una pinza, si regola l’altezza del tallone.

La calzatura, ormai montata a metà, arriva alla macchina montafianchi e montaboette. La tomaia e il sottopiede sono già impregnati di collante. Le presse laterali della macchina distendono l’orlo sul sottopiede. È importante che tra tomaia e forma non ci sia più gioco.

IRRUVIDIMENTO DELLA PELLE

Per alcuni tipi di pelle, è preferibile irruvidire la tomaia montata. La superficie di contatto in questo modo aumenta e la pelle si apre, così il primo strato di colla riesce a penetrare più in profondità nel materiale. Allo stesso tempo, la superficie irruvidita segna la posizione del bordo di protezione che verrà incollato in seguito.

Persone e macchine lavorano insieme: l’operatore deve tenere la tomaia incollata sulla smerigliatrice in modo tale da lavorare soltanto la parte di pelle necessaria.

APPLICAZIONE DELLO STRATO PRINCIPALE DI COLLA

Meglio raddoppiare! Dopo aver applicato il primo strato di colla e averlo fatto asciugare per 45-60 minuti, si applica lo strato principale. La pelle è un materiale a poro aperto, per questo l’incollaggio con due strati è più efficace.

L’operatore stende la colla con un pennello; un nastro segna il limite del bordo di protezione ed evita sbavature.

Anche lo strato principale di colla deve asciugare per 45-60 minuti.

INCOLLAGGIO DEL BORDO DI PROTEZIONE

Le superfici di incollaggio della tomaia e del bordo di protezione sono ora impregnate di colla, che viene attivata su entrambi i materiali con il calore. L’operatore applica le strisce di gomma sulla scarpa, esattamente a filo con la zona rivestita di colla. Per farlo serve molta forza!

Tomaia e bordo di protezione vengono infine pressati con un apposito macchinario.

IL MOMENTO DEL BATTISTRADA

L’elemento di connessione tra la tomaia e il terreno è il battistrada, che a sua volta è formato da un’intersuola e una parte tassellata.

Il battistrada e la scarpa sono già impregnati di colla, che viene attivata su entrambi i materiali con il calore. L’operatore posiziona il battistrada orientandolo correttamente a partire dal puntale.

La suola è ben dritta? Un ultimo controllo, e la scarpa può entrare nella pressa, dove le fughe di incollaggio vengono pressate l’una con l’altra a 2-4 bar.

RIMOZIONE DEI RESIDUI DI COLLA

Sprint finale! Durante il finissaggio si rimuovono gli ultimi residui di colla dal bordo di protezione con una spazzola di plastica.

INSERIMENTO DELLA SOLETTA E ALLACCIATURA

Ciascuna scarpa riceve la propria soletta e i lacci: un’operazione che viene fatta a mano.

Nel controllo finale verifichiamo nuovamente la qualità di ciascun paio di scarponi e, se necessario, apportiamo gli ultimi ritocchi.

CONFEZIONE

Ed eccoli nella scatola: la carta velina protegge gli scarponi da graffi e scoloriture. Applichiamo un’etichetta con i consigli di cura e manutenzione, e gli scarponi sono finiti e pronti per la spedizione.